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  • Dienstleistung

Herstellung von Probekörpern

An unserem Standort in Krefeld, Deutschland bieten wir eine große Auswahl von Probekörpern an, die mittels Spritzgießen hergestellt werden. Diese reicht von ISO-Prüfkörpern bis hin zu speziellen Prüfkörpern.

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Die Probekörper werden mit Hilfe von Werkzeugeinsätzen hergestellt, um größtmögliche Flexibilität und kurze Rüstzeiten zu gewährleisten. Die Verwendung unseres Prozessdatenerfassungssystems UL Mold-Control gewährleistet eine gleichbleibend hohe Qualität und absolute Reproduzierbarkeit.

Die in unserer Einrichtung hergestellten Probekörper werden dann zur Prüfung an unsere verschiedenen internen und externen Labore weitergegeben.

ISO-Probekörper

In unserem Labor werden ISO-Probekörper mittels Spritzgießen (Fräsen/Stanzen ??)hergestellt..

Probekörper

Prüfkörpe Abmessungen Kavitäten
Schulterstab 170 x 10 x 4 2
Flachstab 80 x 10 x 4 4
Rechteckplatte 1 60 x 60 x 1 2
Rechteckplatte 2 60 x 60 x 2 2
ASTM-Stab 0,8 127 x 12,7 x 0,8 2
ASTM-Stab 1,6 127 x 12,7 x 1,6 2
ASTM-Stab 3,2 127 x 12,7 x 3,2 2
ASTM-Stab 6,4 127 x 12,7 x 6,4 2

Alle Abmessungen in mm.

ASTM- und UL Probekörper

ASTM- und UL Probekörper werden mittels

ASTM-Probekörper

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
127 x 12,7 x d 2 0,8 – 6,4

Alle Abmessungen in mm.

 

UL Probekörper

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
125 x 13 x d 2 0,75 – 6,4

Alle Abmessungen in mm.

 

Platten für UL 94 5V

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
150 x 105 x d 1 Materialstärken auf Anfrage

Alle Abmessungen in mm.

Rechteckplatten

Herstellung von Platten – rechteckige Platten Alle rechteckigen Platten werden mittels Spritzgießen hergestellt.

Rechteckplatten

Rechteckplatten Abmessungen Kavitäten
Platte 60 x 40 x 2
60 x 40 x 4
2
Platte mit Abstufung 60 x 40 x 4/2-Abstufung 2
Platte 75 x 50 x 2
75 x 50 x 4
2
Platte mit Abstufung 75 x 50 x 3/2 +
4/1-Abstufung
2
Rechteckplatte 155 x 75 x 2,3
155 x 75 x 2,3
mit Loch
155 x 75 x 2,3
mit Loch und Steg
1
Rechteckplatte 60 x 60 x 1
60 x 60 x 2
60 x 60 x 3
2
Rechteckplatte 150 x 38 x 2 2

Alle Abmessungen in mm.

Platten mit den Abmessungen 150 x 105 x d, variable Stärke

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
150 x 105 1 Verfügbare Wandstärken:
1,0 / 1,2 / 1,5 / 2,0 / 2,2 / 2,4 / 2,5 / 2,7 / 3,0 / 3,2 / 4,0 / 6,0 / 10,0
Andere Materialstärken auf Anfrage

Abmessungen in mm.

Platten mit den Abmessungen 150 x 150 x d

Basic dimensions Cavities Thickness
150 x 150 1 Verfügbare Wandstärken:
2,0 / 2,5 / 3,0

Alle Abmessungen in mm.

Platten mit optischer Qualität

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
150 x 105 1 1,5 / 1,6 / 2,0 / 3,0 / 3,2/ 4,0 /6,0 /6,4

Alle Abmessungen in mm.

Platten mit den Abmessungen 250 x 105 x d oder 220 x 140 x d

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
250 x 105 1 1,6 / 2,3 / 3,2 / 6,4
220 x 140 1 4,0

Alle Abmessungen in mm.

Platten mit genarbter Oberfläche

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
150 x 105 1 3,0 / 3,2
220 x 140 1 4,0

Alle Abmessungen in mm.

Rundplatten

Alle Rundplatten werden mittels Spritzgießen hergestellt.

Runde Blätter 25 x 1,7

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
Durchmesse 25 x 1,7 8 1,0 / 2,0 / 3,0 / 4,0

Alle Abmessungen in mm.

Rundplatten 60 x d

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
Durchmesser 60 x d 2 1,0 / 2,0 / 3,0 / 4,0

Alle Abmessungen in mm.

Rundplatten 80 x d

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
Durchmesser 80 x d 2 0,5 / 0,8 / 1,0 / 1,2 /
1,5 / 1,6 / 2,0 / 2,5 /
3,0 / 3,2 / 4,0

Alle Rundplatten auch in optischer Qualität verfügbar.

Alle Abmessungen in mm.

Rundplatten 100 x d

Basisabmessungen Kavitäten Materialstärke
Durchmesser 100 x d 2 0,75

Alle Abmessungen in mm.

Schwindungsplatten

Alle Schwindungsplatten werden mittels Spritzgießen hergestellt.

Rechteckplatten

Basisabmessungen Kavitäten
60 x 60 x 2 2
150 x 105 x 3 1

Alle Abmessungen in mm.

Platten

Vorteile auf einem Blick:

  • Hochglanzpolierte Oberfläche für die Entwicklung von Beschichtungen
  • Abgeschrägte Kanten zur Minimierung von Schäleffekten
  • Oberflächen ohne Verschmutzung oder Kratzer
  • Durchgängige Dokumentation des Spritzgießprozesses
  • Vollautomatische Plattenherstellung
  • Getrennte Verpackung und Kennzeichnung der Platten
  • Platten verschiedener Abmessungen:
    150 x 105 mm
    250 x 105 mm
    220 x 140 mm
Probekörper aus fertigen Komponenten

Die Verarbeitungs- und Orientierungseigenschaften haben bei Kunststoffbauteilen einen großen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften des zu verarbeitenden Materials.

Um Prüfkörper aus Spritzgussteilen oder extrudiertem Material zu erhalten, werden sie mittels Sägen, Hochgeschwindigkeitsfräsen und durch Stanzen (nur Folien) aus den fertigen Teilen hergestellt.

Auf diese Weise kann beispielsweise die erforderliche Fließrichtung und Orientierung oder der Einfluss der Verarbeitung auf das Kunststoffteil bestimmt werden. Schulterstab- und Flachprüfkörper sind die am häufigsten mittels Fräsen hergestellten Prüfkörper. Sie weisen im Vergleich zu gleichwertigen Spritzgussteilen die geringste Abweichung auf.

Spezielle Probekörper

Flachstäbe

Flachstäbe Dimensions Cavities
Flachstäbe 50 x 6 x 4 4
Flachstäbe 60 x 10 x 1 4
Flachstäbe 63,5 x 12,7 x 3,2 4
Flachstäbe 80 x 10 x 1 2
Flachstäbe 80 x 10 x 3 2
Flachstäbe 80 x 10 x 4 Bindenaht 4
Flachstäbe 120 x 10 x 4 4
Flachstäbe 120 x 15 x 4 4

Alle Abmessungen in mm.

Schulterstab-Probekörper

Schulterstab-Probekörper Abmessungen Kavitäten
Schulterstab-Prüfkörper Typ L 63,5 x 3,2 x 0,8 4
Schulterstab-Prüfkörper Typ L 63,5 x 3,2 x 1,5 4
Schulterstab-Prüfkörper Typ L 63,5 x 3,2 x 3,0 4
Schulterstab-Prüfkörper Typ S 63,5 x 3,2 x 0,8 4
Schulterstab-Prüfkörper Typ S 63,5 x 3,2 x 1,5 4
Schulterstab-Prüfkörper Typ S 63,5 x 3,2 x 3,0 4
Schulterstab-Prüfkörper 50 % 85 x 5 x 1,5 2
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 6 x 1,5 2
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 6 x 2,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 6 x 3,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 6 x 4,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 10 x 0,75 1
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 10 x 1,5 1
Schulterstab-Prüfkörper 105 x 10 x 3,0 1
Schulterstab-Prüfkörper 70 % 120 x 7 x 2,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 130 x 10 x 1,5 2
Schulterstab-Prüfkörper 130 x 10 x 2,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 130 x 10 x 3,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 130 x 10 x 4,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 170 x 10 x 1,0 1
Schulterstab-Prüfkörper 170 x 10 x 1,5 1
Schulterstab-Prüfkörper 170 x 10 x 2,0 1
Schulterstab-Prüfkörper 170 x 10 x 3,0 2
Schulterstab-Prüfkörper 170 x 10 x 3,2 2
Schulterstab-Prüfkörper 170 x 10 x 4 Bindenaht 2
Schulterstab-Prüfkörper ASTM ASTM D638 Typ1 170 x 10 x 3,2 2

Alle Abmessungen in mm.

Spezielle Formteile

Spezielle Formteile Abmessungen Kavitäten
Fließspirale, flach 1.170 x 8 x 2,0 1
Fließspirale, flach 1.150 x 5 x 2,0 1
Fließstab 400 x 50 x 0,5 1
Fließstab 400 x 50 x 0,7 1
Fließstab 400 x 50 x 1,0 1
Fließstab 400 x 50 x 1,5 1
Fließstab 400 x 50 x 2,0 1
Fließstab 400 x 50 x 3,0 1
Keilförmiger Probekörper 115 x 3-8 2

Alle Abmessungen in mm.

Dünnwandige Probekörper

Alle Probekörper werden mittels Spritzgießen hergestellt.

Dünnwandige Probekörper

Abmessungen Kavitäten Materialstärke
60 x 60 1 0,4 / 0,5 / 0,6 / 0,7 / 0,8
0,9 / 1,0
125 ± 5 x 13 ± 0,5 1 0,4 / 0,5 / 0,6 / 0,7 / 0,8

Alle Abmessungen in mm.

Ermittlung der Verarbeitungsdaten: Einspritzdruck

Ermittlung der Verarbeitungsdaten: Einspritzdruck Der Einspritzdruck ist der Werkzeuginnendruck, der in der Nähe des Angusses gemessen wird. Der Druck ist zum vollständigen Füllen des Formhohlraums erforderlich.

Im Druckverlauf gibt es einen charakteristischen Knick zwischen der Füll- und der Kompressionsphase, der mittels Prozessdatenerfassung ermittelt werden kann. Dies geschieht unter Verwendung geeigneter Formgeometrien (vorzugsweise eines Schulterstab-Probekörpers).

Die rote Kurve in der Grafik zeigt den Anstieg des Werkzeuginnendrucks bei konstanter Einspritzrate. Am Ende der Füllphase ist der berechnete Spritzdruck erreicht und die Kompressionsphase (blaue Kurve) beginnt.

Der Schulterstab-Probekörper ist oberhalb der Kurve abgebildet, um die Füllphase und die Position des Drucksensors zu veranschaulichen.

Ermittlung der Verarbeitungsdaten: Siegelzeit

Die Siegelzeit ist die Zeit, die die Schmelze braucht, um in der Spritzgießform zu erstarren.

Während dieser Zeit wird die thermische Volumenkontraktion des abkühlenden Formteils durch den Nachdruck kompensiert und dadurch die Schwindung des Formteils minimiert. Nach Verschließen des Anschnitts kann der Nachdruck abgeschaltet werden, da er aufgrund des erstarrten Angusses nicht mehr auf die Form übertragen werden kann. Eine längere Nachdruckphase würde die Zykluszeit nur unnötig verlängern, anstatt das Gewicht des Formteils weiter zu erhöhen.

Die Siegelzeit wird normalerweise durch schrittweise Verlängerung der Nachdruckzeit bestimmt, bis das Gewicht des Formteils konstant ist. Eine rationellere und präzisere Methode zur Bestimmung der Siegelzeit ist die Verwendung des „Siegelindexes“ im MCS-System zur Prozessdatenverarbeitung. Der Siegelindex wird aus der Druckübertragungsfunktion zwischen dem Hydraulik- und dem Werkzeuginnendruck berechnet und ersetzt die traditionelle Gewichtsmessung. Ein Siegelindex von 100 % zeigt die vollständige Erstarrung der Schmelze im Spritzgußwerkzeug an und markiert das Ende der Siegelzeit.

Ermittlung der Verarbeitungsdaten: Messleistung

Bei einer festen Schneckenform ist die Dosierleistung (Plastifizierfähigkeit) eines Materials einer der Parameter, der die Dauer des Spritzgießzyklus bestimmt. Sie beschreibt den Volumenstrom vom Trichter zum Raum vor der Schnecke in der Plastifiziereinheit und wird in cm³/min angegeben.

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